1XBET官方网站轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工所有外圆表面，这样既满足了基准重合原则，又满足基准 统一原则（√） 零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加（√） 刀具的标注角度随着刀具的安装条件和进给量的大小变化而变化（√） 在两个不同的工序中，都使用同一个定位基准，即为基准重合原则X 展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法（√） 积屑瘤的产生会引起刀具角度变化，如前角变大，故积屑瘤是有利的。X 粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用（√） 工件受力变形产生的加工误差是在工件加工以前就存在的。X 为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准X 加工原理误差在加工过程中可以消除X 机床的主运动可有一个或几个，进给运动只能有一个。X 长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的二个自由度X 根据六点定位原理分析图中车削外圆的 定位方案，该定位方案属不完全定位（√） 简答体 1.刀具切削部分材料应具备哪些基本性能？ 切削时刀具要承受高温、高压、摩擦和冲击的作用，刀具切削部分的材料应具备以下基本性能：（1）较高的硬度和耐磨性;（2） 足够的强度和韧性;（3）较高的耐热性; （4）良好的导热性和耐热冲击性能; （5）良好的工艺性. 2.机械加工过程中定位精基准的选择原则是什么？ 选择精基准一般应遵循以下几项原则： （1）基准重合原则应尽可能选择所加工表面的工序基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。 （2）统一基准(基准不变)原则应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确 的相对位置关系。 （3）互为基准原则当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准的方法进行加工。 （4）自为基准原则一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工。 上述四项选择精基准的原则，有时不可能同时满足，应根据实际条件决定取舍。

　　机械加工工序顺序的安排原则 1) 先基准面后其它2) 先粗后精3) 先主后次 4) 先面后孔 何为工件的残余应力？产生工件的残余应力的原因是什么？p174 8．夹具的基本组成有哪些？ （1）定位元件：确定工件正确位置的元件； （2）夹紧装置：使工件在外力作用下仍能保持其正确定位位置的装置； （3）对刀元件、导向元件：夹具中用于确定（或引导）刀具相对于夹具定位元件具有正确位置关系的元件； （4）夹具体：用于联接夹具元件和有关装置使之成为一个整体的基础件，夹具通过夹具体与机床联接； （5）其他元件及装置：其他部分可根据需要设置。 7．什么是库存？简述零库存和安全库存的区别与联系. 库存使企业满足未来需要而暂时闲置的资源。

　　工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准1XBET官方网站、度量基准、装配基准。 工艺系统刚度：指工艺系统受力时抵抗变形的能力 六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制工件的六个自由度，使工件位置完全 确定的方法。 磨削：以砂轮的高速旋转与工件的移动或转动相配合进行切削加工的方法。（6.1） 内联系传动链：执行件与执行件之间的传动联系 逆铣——铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度a c从零 逐渐到最大而切出。 零件结构工艺性——指零件在满足使用要求的前提下，其结构在具体生产条件下便于经济地制造、维护。 切削运动：金属切削加工时，刀具与工件之间的相对运动。（1.1） 切削力：切削时，使被加工材料发生变形成为切屑所需的力称为切削力 切断：在车削加工中，当工件的毛坯是棒料且很长时，需根据零件长度进行切断后再加工，切削速度：主运动的速度 强迫振动:指在有周期性外力（相对于切削过程而言）干扰下产生的振动运动。 欠定位——为满足工件加工精度的要求必须约束的自由度没有被约束的定位称为欠定位。前角γ 0：在正交平面内测量的前刀面和 基面间的夹角。 顺铣和逆铣 答：在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相同时为顺铣。在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相反时为逆铣。 顺铣——铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度a c从最大逐渐减小到零。外联系传动链：机床动力源和运动执 行机构之间的传动联系 设计基准：在设计图样上所采用的基准 误差复映现象：待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也有同样性质的误差，这就是切削加工中的误差复映现象 误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。 硬质合金是一种具有高硬度,良好耐磨性,红硬性及一定的抗弯强度的工具材料. 原始误差：由机床，刀具，夹具，和工件组成的工艺系统的误差。 自激振动：机械加工中的自激振动是指在没有周期性外力（相对于切削过程而言）干扰下产生的振动运动。 装配：按照规定的技术要求，将若干个零件接合成部件或将若干个零件和部件接合成产品的劳动过程。（8.1） 装配尺寸链指的是零件在装配过程的尺寸链而工艺尺寸链一般是指零件加工过程的尺寸链装夹：就是定位和夹紧过程的总和。 主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。 .误差复映:由于加工系统的受力变形，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去，造成加工后的误差 装配精度：一般包括零、部件间的尺寸精度，位置精度，相对运动精度和接触精度等 二、判断题： （×）C6140型机床是最大工件回转直径为40mm的普通车床。 （√）轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工所有外圆表面，这样既满足了基准重合原则，又满足 基准统一原则。 （√）粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用。 （×）机械加工工艺过程是由一系列的工位组成。 （√）车削细长轴时，容易出现腰鼓形的圆柱度误差。 （√）展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法。

　　夹具对于机床应先保证有准确的相对位置而夹具结构又保证定位元件定位工作面对夹具与机床相连接的表面之间的相对准确位置这就保证了夹具定位工作面相对机床切削运动形

　　名词解释 避免空走刀；或是车削完后把工件从原材料上切下来。（4.3）1 表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性 能状态。 标注角度与工作角度刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。切削加工过程 中，由于刀具安装位置的变化和进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角度与标注角度的 不同。刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。 粗基准——未经过机械加工的定位基准称为粗基准。 常值系统误差当连续加工一批零件时,这类误差的大小和方向或是保持不变 刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间 刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角 刀具标注前角：基面与前刀面的夹角 刀具寿命是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间 定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。 定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准 积屑瘤粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，形成的一块很硬的楔状金属瘤，通常称为积屑瘤，也叫刀瘤， 机械加工工艺系统在机械加工中,由机床、刀具、夹具与被加工工件一起构成了一个实现某种加工方法的整体系统, 机械加工工艺规程把工艺过程的有关内容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规程。 机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度 精基准：用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。 基准：零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线） 夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。 加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程 度。 金属的可焊性——指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数 及结构型式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。 金属的可锻性指金属接受锻压加工的难易程度。金属可锻性好，表明金属易于锻压成型。分型面——两个铸型相互接触的表面， 称为分型面。 过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。 工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。工序——机械加工过程中，一个或一 组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。 工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工的内容多 工序分散：工序数多而各工序的加工内容少 工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度 工艺能力系数使公差δ和△随（6σ）之间有足够大的比值，这个比值Cp 工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程1XBET官方网站。

　　（×）欠定位在加工过程中是允许存在的。 (√) 工艺系统刚度主要取决于薄弱环节的刚度。 （×）工件受力变形产生的加工误差是在工件加工以前就存在的。 （×）零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。 （√）在中等速度切削加工时，热效应使硬质合金刀具产生磨损，其主要形式包括：相变磨损、扩散磨损和氧化磨损。 （×）零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。 （×）加工原理误差在加工过程中可以消除。 （√）过定位在加工过程中允许存在。 （√）机械加工工艺过程是由一系列的工序组成。 （×）为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准。（×）在两个不同的工序中，都使用同 一个定位基准，即为基准重合原则。 （√）长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的四个自由度。 （√）工件受热变形产生的加工误差是在工件加工过程中产生的。 车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。（√） .钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动。（√） 铣床的主运动是刀具的旋转运动，进给运动是工件的移动。（√） 牛头刨床刨斜面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的斜向间歇移动。X 龙门刨床刨水平面时，主运动是刨刀的 往复直线运动，进给运动是工件的横向间隙移动。X 6.车床的主运动和进给运动是由两台电动机分别带动的。（X ） 7.立铣的主运动和进给运动是由一台电动机带动的。（X ） 8.牛头刨床的切削速度是指切削行程的平均速度。（X ） 9.车槽时的背吃刀量（切削深度）等于所切槽的宽度。（√） 10.刀具前角是前刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。（√） 11.刀具后角是主后刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。（X ） 12.刀具主偏角是主切削平面与假定工作平面间的夹角（即主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角。（√） 13.工艺系统刚度较差时（如车削细长轴），刀具应选用较大的主偏角。（√） 14.在切削用量中，对切削力影响最大的是前角和后角。（X ） 15.CA6140型机床是最大工件回转直径为140mm的卧式车床。（X ） 16.X5020立式升降台铣床的工作台面宽度为200mm。（√） 17.在加工质量方面1XBET官方网站，铣削和刨削一般同级，但对于尺寸较大的平面，由于刨削无明显的接刀痕，故刨削优于铣削。（√） 磨削过程实际上是许多磨粒对工件表面进行切削、刻划和滑擦（摩擦抛光）的综合作用过程。（√） 19.磨具的组织标注出磨具中磨料、结合剂和气孔三者之间不同体积的比例关系。(√) 20.磨具的硬度是指组成磨具的磨料的硬度。(X) 21.光磨可提高工件的形状精度和位置精度。(X) 长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的四个自由度（√） 机械加工工艺过程是由一系列的工位组成X 车削细长轴时，容易出现腰鼓形的圆柱度误差（√）